تعریف گریس

در ساده‌ترین تعریف، گریس (Grease) نوعی روان‌کننده نیمه‌جامد است که از مخلوط روغن پایه، ماده غلیظ‌کننده (Thickener) و مواد افزودنی تولید می‌شود. برخلاف روغن‌های روانکاری که سیال هستند و به‌راحتی جاری می‌شوند، گریس به دلیل وجود ماده غلیظ‌کننده حالتی ژلاتینی دارد و می‌تواند در محل تماس سطوح فلزی باقی بماند. این ویژگی باعث می‌شود گریس در شرایطی که نیاز به روانکاری طولانی‌مدت یا حضور در نقاط سربسته است، کارایی بالایی داشته باشد. از طرفی، گریس در کارکرد به‌عنوان محافظ در برابر آلودگی‌ها، آب و رطوبت نیز عملکرد فوق‌العاده‌ای از خود نشان می‌دهد.

نگاه عمیق‌تر به ساختار گریس نشان می‌دهد که بخش اعظم (حدود 70 تا 90 درصد) حجم آن را روغن پایه تشکیل می‌دهد و ماده غلیظ‌کننده در واقع نوعی صابون فلزی یا ترکیبات شبه‌صابون است که باعث می‌شود روغن به‌صورت نیمه‌جامد باقی بماند. افزون بر اینها، افزودنی‌های مختلفی (نظیر ضدسایش، ضدزنگ، آنتی‌اکسیدان، و غیره) بسته به کاربرد نهایی گریس، به فرمول اضافه می‌شوند.

اگر قصد خرید انواع گریس مناسب برای کارگاه یا کارخانه خود را دارید، می‌توانید از سایت سورن تولز خریداری کنید تا ضمن دسترسی به محصولات معتبر، از راهنمایی کارشناسان متخصص بهره‌مند شوید.

خواص فیزیکی

از دیدگاه فیزیکی، گریس را می‌توان ترکیبی دانست که به‌لحاظ غلظت و قوام، بین یک جامد و یک مایع قرار می‌گیرد. خواص فیزیکی مهمی که در ارزیابی و انتخاب گریس نقش کلیدی دارند عبارت‌اند از:

1. نیمه‌جامد بودن (Consistency)
   قوام یا کنسیستنس گریس، میزان مقاومت آن در برابر جاری‌شدن را نشان می‌دهد. این ویژگی به کمک آزمایش نفوذپذیری (Penetration Test) اندازه‌گیری می‌شود و بر اساس آن، گریس‌ها را در رده‌بندی NLGI (National Lubricating Grease Institute) از درجه صفر (بسیار نرم) تا درجه شش (بسیار سفت) طبقه‌بندی می‌کنند.
2. نقطه چکه‌کردن (Dropping Point)
   نقطه چکه‌کردن دمایی است که در آن ماده غلیظ‌کننده گریس شروع به ذوب‌شدن می‌کند و گریس حالت نیمه‌جامد خود را از دست می‌دهد و چکه می‌کند. این دما، سقف کاری نسبی یک گریس محسوب می‌شود؛ هرچند در عمل، همیشه باید با حاشیه ایمنی کار کرد و از دماهای خیلی نزدیک به نقطه چکه‌کردن پرهیز نمود.
3. پایداری مکانیکی
   تحت تنش مکانیکی و چرخه‌های کاری مداوم، ساختار داخلی گریس نباید به‌سرعت دچار تخریب شود. به‌عبارت دیگر، در برابر لرزش‌ها، ضربات یا سایش‌های درونی، باید پایداری خود را حفظ کند و به مایع رقیق تبدیل نشود.
4. پایداری در برابر شست‌وشوی آب (Water Washout Resistance)
   در برخی کاربردها، ابزار و یاتاقان‌ها در معرض آب یا رطوبت مداوم قرار می‌گیرند. یک گریس خوب باید بتواند چسبندگی به سطح فلز را حفظ کند و به‌راحتی از روی قطعات شسته نشود.
5. روان‌شوندگی
   علی‌رغم حالت نیمه‌جامد، گریس هنگام حرکت سطوح بر روی هم باید قابلیت جاری‌شدن موضعی داشته باشد تا همچنان لایه روانکار را برقرار کند. این ویژگی در قوام‌های پایین‌تر (NLGI 1 یا 2) بهتر احساس می‌شود.

خواص شیمیایی

علاوه بر ویژگی‌های فیزیکی، گریس‌ها از نظر شیمیایی هم باید خصوصیاتی را داشته باشند تا در شرایط مختلف کاری (دما، فشار، محیط خورنده و ...) دچار تخریب یا افت کیفیت شدید نشوند:

1. پایداری اکسیداسیون
   گریس نباید در تماس با اکسیژن و در دماهای بالاتر به‌سرعت اکسید شود. اکسیداسیون شدید می‌تواند منجر به ایجاد لجن و رسوب در اجزای مکانیکی شود و خاصیت روانکاری را کاهش دهد.
2. مقاومت در برابر زنگ‌زدگی و خوردگی
   وجود مواد افزودنی ضدخوردگی (Anti-Rust/Corrosion) باعث می‌شود گریس بتواند سطوح فلزی را از حمله اسیدها یا آلاینده‌های شیمیایی حفظ کند.
3. سازگاری با واشرها و آب‌بندها
   گریس نباید سبب ورم، انبساط یا حل‌شدن پلاستیک‌ها و الاستومرهایی شود که در آب‌بندی سیستم‌ها استفاده شده‌اند. برخی روغن‌های پایه معدنی با بعضی پلیمرها سازگار نیستند و باعث آسیب به آب‌بندها می‌شوند.
4. تحمل فشار (EP - Extreme Pressure)
   در کاربردهایی که فشار سطحی بین سطوح فلزی بالاست (مثلاً در دنده‌ها یا یاتاقان‌های سنگین)، افزودنی‌های فشارپذیر (EP Additives) به فرمول گریس اضافه می‌شود تا مقاومت در برابر خراش یا جوش موضعی را افزایش دهد.
5. دمای کاری مجاز
   هر گریس یک دمای کاری توصیه‌شده دارد. فراتر از آن، ساختار صابون و روغن پایه دچار تفکیک می‌شود و گریس خاصیت روانکاری را از دست می‌دهد.

روش تولید

تولید گریس معمولاً در چند مرحله کلی انجام می‌شود:

1. انتخاب روغن پایه
   روغن پایه (Base Oil) می‌تواند معدنی (Mineral)، سنتتیک (Synthetic) یا نیمه‌سنتتیک باشد. انتخاب نوع روغن پایه بسته به کاربرد نهایی گریس صورت می‌گیرد.
2. اضافه‌کردن ماده غلیظ‌کننده
   متداول‌ترین مواد غلیظ‌کننده، صابون‌های فلزی (مانند صابون لیتیوم، کلسیم، سدیم) یا ترکیبات پیچیده‌تری نظیر پلی اوره، کمپلکس آلومینیوم و غیره هستند. این صابون‌ها در دمای کنترل‌شده و طی واکنش شیمیایی با روغن پایه مخلوط می‌شوند.
3. افزودن Additives
   در این مرحله، افزودنی‌های مخصوص مانند آنتی‌اکسیدان، ضد سایش (AW/EP)، ضد زنگ و بهبوددهنده ویسکوزیته اضافه می‌شود.
4. همگن‌سازی و فیلتراسیون
   ترکیب نهایی باید تحت فرایند هم‌زدن قوی قرار گیرد تا ساختار یکدست و پایداری حاصل شود. در انتها، فیلتراسیون برای حذف ذرات ناخواسته یا ناخالصی‌های جامد انجام می‌گیرد.
5. سردکردن و بسته‌بندی
   پس از رسیدن به خواص مطلوب و آزمایش کنترل کیفیت، گریس سرد می‌شود و در بسته‌بندی‌های مختلف (تیوپ، قوطی، سطل، بشکه) عرضه می‌گردد.

گریس چندمنظوره

گریس چندمنظوره (Multi-Purpose Grease) به نوعی گریس گفته می‌شود که قابلیت استفاده در طیف وسیعی از شرایط کاری (مثل دمای متوسط تا بالا، شرایط معمولی تا نیمه‌سنگین فشار) و کاربردهای گوناگون (یاتاقان‌ها، اتصالات چرخ، شاسی خودرو و ...) را دارد.

• مواد تشکیل‌دهنده: معمولاً از صابون‌های لیتیوم یا کمپلکس لیتیوم به‌همراه روغن پایه معدنی در تولید این گریس استفاده می‌شود. این گریس‌ها اغلب حاوی مقدار مناسبی افزودنی ضد زنگ و ضد اکسیداسیون هستند.
• مزایا: کاهش هزینه نگهداری و انبارداری، چراکه نیازی نیست برای هر نقطه روانکاری خاص یک گریس کاملاً متفاوت خریداری شود. برای اکثر نیازهای عادی، یک گریس چندمنظوره کار را راه می‌اندازد.
• محدودیت‌ها: در شرایط بسیار بالا یا بسیار پایین دما، فشار فوق‌سنگین، یا محیط‌های شیمیایی خورنده، گریس چندمنظوره ممکن است پاسخگو نباشد و گریس تخصصی نیاز باشد.

کاربرد و اهمیت استفاده از گریس

استفاده از گریس در صنایع مختلف و حتی در خودروهای شخصی، چندین جنبه مهم دارد:

1. تثبیت روغن در محل
   چون گریس حالت نیمه‌جامد دارد، روغن پایه به‌راحتی از محل روانکاری خارج نمی‌شود. این موضوع برای یاتاقان‌های بسته، بلبرینگ‌های چرخ و اتصالاتی که دسترسی مجدد به آن‌ها دشوار است، اهمیت بالایی دارد.
2. محافظت در برابر رطوبت و گردوغبار
   گریس مانند یک سد فیزیکی عمل می‌کند و نمی‌گذارد خاک، گردوغبار یا آب به سادگی وارد فضای تماس سطوح شوند. این مسئله در صنایع کشاورزی، معدن و راهسازی، نقش کلیدی دارد.
3. افزایش طول عمر قطعات
   وجود یک لایه روانکار پایدار، از سایش و اصطکاک بیش از حد جلوگیری کرده و استهلاک قطعات را کاهش می‌دهد. نتیجه این امر، کاهش هزینه‌های تعمیر و جایگزینی قطعات مکانیکی است.
4. کاهش صدا و لرزش
   در بسیاری از ماشین‌آلات، صدای اضافی ناشی از سایش فلز به فلز را می‌توان با گریسکاری مناسب رفع کرد. همچنین لرزش ناشی از تماس خشک بین سطوح فلزی هم کاهش می‌یابد.
5. کاهش مصرف انرژی
   روانکاری مؤثر به معنی کاهش اصطکاک است و این امر به کاهش مصرف انرژی دستگاه می‌انجامد. در مقیاس صنعتی، چنین صرفه‌جویی‌هایی بسیار چشمگیر خواهند بود.

اگر به دنبال گریس مناسب برای کاربرد صنعتی، خانگی یا خودرویی خود هستید، توصیه می‌کنیم از سایت سورن تولز خریداری کنید. در این فروشگاه، امکان مشاوره فنی و انتخاب بهینه وجود دارد.

نقاط ضعف گریس نسبت به روغن

با وجود فواید متعدد، گریس هم معایبی دارد که باید مورد توجه قرار گیرند:

1. عدم خنک‌کنندگی کافی
   چون گریس جاری نمی‌شود، گرما نمی‌تواند به‌سرعت از ناحیه تماس دور شود. در کاربردهایی که گرمای زیادی تولید می‌شود، روغن جریان‌دار کارایی بهتری در دفع حرارت دارد.
2. احتمال خشکی یا سخت‌شدن
   در دماهای بالاتر از محدوده مجاز یا در طول زمان، روغن پایه ممکن است تبخیر شود و ماده غلیظ‌کننده باقی بماند که سفت شده و خاصیت روانکاری از دست برود.
3. مصرف نامناسب در برخی سیستم‌های باز
   در نقاطی که لازم است روانکار مدام به‌روزرسانی شود یا ذرات معلق را بشوید، استفاده از روغن روان (مخصوصاً در سیستم‌های سیرکولاسیون) بهتر است. گریس نمی‌تواند آلودگی را از محیط خارج کند.
4. مشکل در اتصالات سریع
   برای قطعاتی که باز و بسته کردنشان زیاد صورت می‌گیرد یا نیاز به تعویض روانکار مداوم هست، روغن تعویض‌پذیری ساده‌تری دارد؛ ولی گریس باید فیزیکی خارج شود که زمان‌بر است.

تاریخچه گریس

استفاده از موادی شبیه گریس به دوره‌های باستانی بازمی‌گردد. شواهد تاریخی نشان می‌دهد که مصریان باستان جهت روانکاری محور چرخ‌های ارابه یا ریل‌های سنگی در ساخت اهرام، از ترکیباتی شامل چربی‌های حیوانی و خاکستر استفاده می‌کردند تا اصطکاک را کاهش دهند. در طول قرن‌ها، انسان‌ها انواع چربی‌های گیاهی و حیوانی را با خاک یا آهک مخلوط می‌کردند تا روانکارهای نیمه‌جامد بسازند.

در انقلاب صنعتی، با پیشرفت ماشین‌آلات، نیاز به روانکارهای بادوام و مقاوم در دما و فشار بالا شکل گرفت. از آنجا بود که پژوهش روی ترکیبات صابونی فلزی با روغن‌های معدنی آغاز شد و گریس‌های مدرن با صابون کلسیم یا سدیم تولید گردیدند. به‌مرور با کشف صابون لیتیوم و سایر غلیظ‌کننده‌های پیچیده، صنعت گریس متحول شد و امروزه ما شاهد گریس‌های بسیار پیشرفته با تحمل دمای بالا و مقاومت در شرایط سخت هستیم.

تکامل ساخت گریس ها

مسیر تکامل گریس، از ترکیبات ساده چربی و خاکستر در گذشته تا فرمول‌های پیشرفته پلی اوره یا کمپلکس آلومینیوم در زمان معاصر را شامل می‌شود. در این سیر تکاملی، مهم‌ترین نقاط عطف به این شکل بوده‌اند:

1. صابون کلسیم (اوایل قرن بیستم)
   گریس‌های کلسیمی، قدمی بزرگ از نظر مقاومت در برابر آب بودند؛ اما دمای کارکردشان نسبتاً محدود بود.
2. صابون سدیم
   توان دمایی بهتر داشت، اما در محیط مرطوب زود شسته می‌شد. این نکته، کاربرد آن را به شرایط خشک محدود کرد.
3. صابون لیتیوم (دهه‌های 1940-1950)
   نقطه چکه‌کردن بالاتر و مقاومت قابل‌قبولی در برابر آب داشت؛ این امر باعث شد گریس لیتیومی به یکی از رایج‌ترین انواع گریس در دنیا تبدیل شود.
4. کمپلکس لیتیوم (دهه 1960)
   با افزودن ترکیبات کمپلکس به صابون لیتیوم، پایداری حرارتی به‌مراتب بالاتری به‌دست آمد و گریس‌های چندمنظوره با قابلیت گسترده‌تری رواج پیدا کردند.
5. کمپلکس آلومینیوم و پلی اوره (دهه‌های اخیر)
   برای کاربردهای دمای بالا، شرایط شدید فشار و سرعت، گریس‌های پلی اوره و کمپلکس آلومینیوم توسعه یافتند. این گریس‌ها از نظر خواص EP (ضد فشار شدید) و پایداری اکسیداتیو، بسیار پیشرفته هستند.

قسمت‌های تشکیل دهنده گریس

۳ اصلی جز تشکیل دهنده گریس

هرچند در فرمولاسیون نهایی گریس، افزودنی‌های متنوعی ممکن است به‌کار گرفته شود، اما هسته اصلی اغلب گریس‌ها را سه جزء کلیدی زیر تشکیل می‌دهد:

1. روغن پایه (Oil)
2. ضخیم‌کننده (Thickener)
3. افزودنی‌ها (Additives)

۱) روغن پایه (oil)

روغن پایه ممکن است معدنی (refined mineral oil)، سنتتیک (synthetic) یا نیمه‌سنتتیک باشد. روغن‌های معدنی از پالایش نفت خام به‌دست می‌آیند و در بیشتر گریس‌های معمولی استفاده می‌شوند. روغن‌های سنتتیک برای شرایط دمایی بسیار بالا یا بسیار پایین، یا سرعت‌های بالا مورداستفاده قرار می‌گیرند. انتخاب نوع روغن پایه تأثیر عمده‌ای بر ویسکوزیته، پایداری حرارتی و خواص روانکاری گریس دارد.

۲) ضخیم کننده (Thickener)

ضخیم‌کننده عامل کلیدی است که روغن را در خود نگه می‌دارد و به گریس حالت ژلاتینی می‌دهد. رایج‌ترین ضخیم‌کننده‌ها صابون‌های فلزی هستند؛ از جمله:

• صابون لیتیوم و کمپلکس لیتیوم
• صابون کلسیم
• صابون سدیم
• کمپلکس آلومینیوم
• پلی اوره

این ماده به‌عنوان اسکلت سه‌بعدی عمل می‌کند که روغن را در حفره‌های خود محبوس کرده و مانع جاری‌شدن کامل آن می‌شود.

۳) افزودنی ها (Additives)

افزودنی‌ها برای بهبود یا ایجاد خواص خاص در گریس اضافه می‌شوند. برخی از آن‌ها عبارت‌اند از:

• ضدسایش (AW) یا EP: جلوگیری از اصطکاک شدید و خراش میان فلزات.
• آنتی‌اکسیدان: بهبود پایداری در برابر اکسیداسیون و افزایش عمر مفید گریس.
• ضدزنگ: ممانعت از ایجاد خوردگی در سطوح فلزی.
• بهبوددهنده چسبندگی: افزایش استحکام فیلم روانکار و جلوگیری از روان‌شدن سریع آن تحت فشار یا دما.

شاخص گرانروی گریس

شاخص گرانروی (Viscosity Index) پارامتری است که اغلب برای روغن پایه تعریف می‌شود. هرچه این شاخص بالاتر باشد، با تغییر دما، گرانروی روغن کمتر تغییر می‌کند. در گریس، چون روغن پایه بخش عمده‌ای از خواص روانکاری را بر عهده دارد، روغنی با VI بالاتر در گستره دمایی وسیع‌تر، روانکاری مناسب‌تری تأمین می‌کند.

مهمترین حقیقت در مورد گریس

حقیقت مهم این است که گریس نباید صرفاً به‌دلیل «مقاومت در برابر جاری‌شدن» به‌جای روغن استفاده شود. انتخاب گریس باید بر اساس عوامل مختلفی همچون دما، فشار، سرعت حرکت سطوح، محیط کاری (حضور آب، گردوغبار، مواد شیمیایی) و نیز هزینه باشد. در برخی کاربردها، استفاده از روغن‌های روان جریان‌دار یا سیستم‌های سیرکولاسیون بسیار مفیدتر خواهد بود. پس گرچه گریس مزایای چشمگیری دارد، اما همه‌جا راه‌حل کامل نیست.

کاربرد گریس در صنعت

گریس در صنایع متعددی کاربرد گسترده دارد. برخی حوزه‌های برجسته عبارت‌اند از:

• صنایع خودروسازی: بلبرینگ چرخ، مفاصل کشویی، سیستم فرمان و شاسی، یاتاقان پمپ آب، و بسیاری از اتصالات در خودروها معمولاً با گریس روانکاری می‌شوند.
• صنایع فولاد و سیمان: بلبرینگ‌ها، رولرها و تجهیزاتی که در معرض دما و فشار بالا هستند، نیازمند گریس‌های EP با پایداری حرارتی بالا می‌باشند.
• صنایع معدنی و کشاورزی: ماشین‌آلات حوزه معدن و کشاورزی اغلب در معرض خاک، آب و گردوغبار هستند؛ ازاین‌رو، استفاده از گریس‌های مقاوم به شست‌وشوی آب و گردوغبار حائز اهمیت است.
• صنایع غذایی: گریس‌های خوراکی (Food Grade Grease) با فرمولاسیون خاص و بدون سمی‌بودن تولید می‌شوند تا در خطوط تولید صنایع غذایی استفاده شوند؛ این گریس‌ها باید استانداردهای بهداشتی را رعایت کنند.
• تجهیزات خانگی و برقی: برخی قطعات لوازم خانگی مانند موتور پنکه، بلبرینگ ماشین لباسشویی، یا اتصالات در تجهیزات الکترومکانیکی هم به گریس برای روانکاری نیاز دارند.

مزایای روانکاری با گریس

• کاهش اصطکاک و سایش
• محافظت در برابر آلودگی
• طولانی‌تر بودن فواصل روانکاری نسبت به روغن
• سهولت نگهداری (عدم نیاز به سیستم سیرکولاسیون)
• کاهش هزینه‌های تعمیرات

معایب روانکاری با گریس

• عدم توانایی در دفع حرارت به‌اندازه روغن
• احتمال سفت‌شدن یا جداشدن روغن پایه در طول زمان
• دشواری در تعویض کامل یا خارج‌کردن آن از سیستم
• مصرف نامناسب برای سرعت‌های بسیار بالا (به‌علت افزایش دما)

انواع گریس ها

گریس‌ها را می‌توان بر اساس نوع غلیظ‌کننده و عملکردشان دسته‌بندی کرد. در ادامه به برخی از معروف‌ترین انواع گریس اشاره می‌کنیم:

گریس کلسیم

• مزایا: مقاومت خوب در برابر شست‌وشوی آب، قیمت ارزان.
• معایب: حداکثر دمای کاری پایین (حدود 60 تا 80 درجه سانتی‌گراد)، اکسیداسیون سریع‌تر.
• کاربرد: روانکاری عمومی در محیط‌های مرطوب اما با دمای نسبتاً پایین.

گریس سدیم

• مزایا: مقاومت حرارتی بالاتر از گریس کلسیم، قابلیت تحمل فشار متوسط.
• معایب: مقاومت کم در برابر آب، مستعد شسته‌شدن.
• کاربرد: روانکاری در شرایط سرعت بالاتر اما محیط خشک.

گریس لیتیم

• مزایا: نقطه چکه‌کردن بالا (معمولاً بالای 190 درجه سانتی‌گراد)، پایداری مکانیکی و مقاومت مناسب در برابر آب.
• معایب: در دماهای فوق‌العاده زیاد کارایی خود را به‌تدریج از دست می‌دهد.
• کاربرد: یکی از متداول‌ترین گریس‌ها در خودرو، صنایع عمومی و کاربردهای چندمنظوره.

گریس آلومینیوم

• مزایا: مقاومت بالا در برابر آب، پایداری اکسیداسیون قابل‌توجه.
• معایب: هزینه تولید بالاتر.
• کاربرد: صنایع غذایی (نوع آلومینیوم کمپلکس خوراکی)، مصارفی که شست‌وشوی آب شدید رخ می‌دهد.

گریس پلی اوره

• مزایا: تحمل دمای بالا تا حدود 200 درجه سانتی‌گراد، عدم استفاده از صابون فلزی (مناسب برای بلبرینگ‌های با سرعت بالا).
• معایب: قیمت گران‌تر، گاهی ناسازگار با برخی رزین‌های پلاستیکی.
• کاربرد: موتورهای الکتریکی، یاتاقان‌های سرعت بالا، صنایع با شرایط دمایی سخت.

نکته مهم در مورد روانکاری

نکته حائز اهمیت این است که نه‌تنها انتخاب نوع گریس، بلکه مقدار تزریق و روش اعمال آن هم بسیار مهم است. تزریق بیش از حد گریس در یک یاتاقان می‌تواند باعث گرمای بیش از حد و اتلاف انرژی شود؛ در حالی که کمبود گریس باعث افزایش اصطکاک و سایش خواهد شد. همچنین، اختلاط دو نوع گریس با غلیظ‌کننده‌های متفاوت می‌تواند به جدایش روغن پایه و تخریب ساختار روانکار منجر شود. بنابراین قبل از استفاده، حتماً مشخصات فنی و توصیه‌های سازنده دستگاه یا کارخانه تولیدکننده گریس را مطالعه کنید.

روش نام گذاری گریس‌ها با استاندارد ISO 6743-9

سازمان بین‌المللی استاندارد (ISO) در سند شماره 6743-9 روشی برای نام‌گذاری گریس‌ها تدوین کرده است. در این استاندارد:

• طبقه‌بندی بر اساس نوع روغن پایه (Mineral, Synthetic)
• حضور یا عدم حضور افزودنی‌های EP
• گستره دمایی قابل کار
• نوع صابون غلیظ‌کننده

معمولاً کدگذاری با حروف و اعداد مشخص می‌شود؛ مثلاً “ISO-L-XBCHB 2” می‌تواند نشان‌دهنده یک گریس با پایه لیتیومی مقاوم در برابر حرارت باشد.

طبقه بندی گریس به روش DIN 51502 (استاندارد آلمان)

در آلمان، استاندارد DIN 51502 ملاک طبقه‌بندی گریس‌ها قرار می‌گیرد. این استاندارد نیز به مشابه روش ISO، معیارهایی همچون نوع غلیظ‌کننده، دمای کاری، حضور افزودنی EP و غیره را در قالب حروف و اعداد توصیف می‌کند. نمونه‌ای از کد DIN برای یک گریس کمپلکس لیتیوم مقاوم در برابر فشار و دمای بالا می‌تواند “KPF2R-40” باشد:

• K: مخصوص گریس‌های یاتاقان بلبرینگ
• P: حضور افزودنی ضد فشار (EP)
• F: نوع صابون (معمولاً لیتیوم یا کمپلکس لیتیوم)
• 2: درجه NLGI (سختی یا کنسیستنس)
• R: نشانگر دمای بالای کارکرد
• -40: حداقل دمای کاری (منفی 40 درجه)

جمع‌بندی نهایی

گریس چیست؟ در پاسخ باید گفت ترکیبی از روغن پایه، ماده غلیظ‌کننده و افزودنی‌ها که در قالب یک روانکار نیمه‌جامد، نقشی کلیدی در صنایع مختلف ایفا می‌کند. انواع گریس بر اساس نوع صابون یا غلیظ‌کننده (کلسیم، سدیم، لیتیوم، آلومینیوم، پلی اوره و ...) و خواص عملکردی‌شان دسته‌بندی می‌شوند. این تنوع به صنایع اجازه می‌دهد بر اساس شرایط دما، فشار، رطوبت و سرعت حرکت سطوح، گریس بهینه را انتخاب کنند. از کاربرد گسترده در صنایع خودروسازی، فولاد، سیمان، کشاورزی و ... گرفته تا مصارف خانگی مثل بلبرینگ چرخ و اتصالات ساده، گریس‌ها همواره حضور دارند.

با وجود مزایای چشمگیر همچون روانکاری طولانی‌مدت، محافظت در برابر ورود گردوغبار و آب، کاهش هزینه‌های تعمیرات و سادگی نگهداری، گریس نیز محدودیت‌هایی دارد. مثلاً در دفع حرارت به‌اندازه روغن‌ها کارآمد نیست و در سرعت‌های خیلی بالا یا دماهای خیلی فراتر از آستانه خود، ممکن است مشکل ایجاد کند.

در هنگام خرید گریس، توجه به مواردی مانند درجه NLGI (سختی گریس)، نقطه چکه‌کردن (تحمل حرارتی)، وجود یا عدم وجود مواد EP، نوع روغن پایه و سازگاری با محیط ضروری است. هرچه این پارامترها با نیاز فنی دستگاه شما مطابقت بیشتری داشته باشند، عمر قطعات مکانیکی و کیفیت عملکرد دستگاه بیشتر خواهد بود.

اگر برای تجهیز کارگاه، خط تولید یا حتی خودروی شخصی به انواع گریس باکیفیت نیاز دارید، توصیه می‌کنیم از سایت سورن تولز خریداری کنید. این فروشگاه با ارائه تنوع گسترده و مشاوره تخصصی، می‌تواند در انتخاب بهترین گریس متناسب با نیاز شما مؤثر باشد.

در پایان، فراموش نکنید که نگهداری صحیح و رعایت تناوب تعویض یا تزریق مجدد گریس هم نقش کلیدی دارد. حتی بهترین گریس دنیا، اگر در زمان مناسب یا مقدار صحیح اعمال نشود، کارایی مورد انتظار را نخواهد داشت. لذا شناخت خواص فیزیکی و شیمیایی گریس، مطالعه توصیه سازنده دستگاه و توجه به استانداردهای نام‌گذاری کمک می‌کند تا از گریس به‌عنوان یکی از مهم‌ترین روانکارها، بیشترین بهره را ببرید.